PENDEKATAN LEAN
MANUFACTURING PADA PROSES PRODUKSI FURNITURE DENGAN METODE COST INTEGRATED VALUE STREAM
MAPING
Muhammad
Akbar Firmansyah1, Renaldi Irwansyah2, Erlan Mulyadi3
Universitas
Pamulang
[email protected]1,
[email protected]2
[email protected]3
Abstrak:
Setiap perusahaan baik perusahaan manufaktur maupun jasa
akan terus meningkatkan produktivitas perusahaannya dalam segala aspek. Dalam
industri manufaktur, produktivitas suatu perusahaan dapat dilihat dari
kemampuan perusahaan dalam menjalankan proses produksi secara efektif dan
efisien. Semakin efisien sistem produksi perusahaan tersebut, maka semakin
sedikit timbulnya waste dalam aktivitas produksinya. PT. Hanoco Interior
Arsitektur merupakan perusahaan manufaktur yang menghasilkan produk furniture.
Dalam melakukan proses produksinya terjadi ketidaksesuaian hasil output
produksi dengan target produksi yang ditentukan. Hal tersebut terjadi karena
ditemukan adanya waste pada kegiatan proses produksi. Permasalahan tersebut
diselesaikan dengan pendekatan lean manufacturing untuk menciptkan continuous
improvement pada proses produksi dengan metode cost integrated value stream
mapping. Analisis difokuskan pada produk Dino Sideboard 2 D 3 yang mempunyai
volume produksi tertinggi. Aspek biaya yang dihitung pada value stream
menggunakan konsep Activity Based Costing (ABC) yang menekankan pengelolaan
bisnis berdasarkan aktivitas. Waste pada current state map dianalisis dan
dicari akar penyebabnya dengan menggunakan analisis Root Cause Analysis (RCA).
Waste yang diprioritaskan untuk menjadi perhatian dalam proses produksi yaitu
waste of defect, waste of waiting, dan underutilizing people. Rekomendasi
perbaikan yang diberikan yaitu pengiriman bahan baku seminggu dua kali,
penerapan continous flow, dan pembuatan kartu kontrol mesin. Hasil perubahan
yang dihasilkan yaitu inventory cost berkurang Rp 33.590,00, total production
lead time berkurang 12,87 hari, total cycle time berkurang 5,14 menit, dan
travel distance berkurang 22 meter. Target biaya yang ditentukan pada total
value added dan non value added cost yakni sebesar Rp 24.000,00.
Kata Kunci: Pemborosan, Lean
Manufacturing, Perbaikan Berkelanjutan, Pemetaan Aliran Nilai Terintegrasi
Biaya, Penetapan Biaya Berbasis Aktivitas, Analisis Akar Penyebab
Abstract:
Every
company, both manufacturing and service companies, will continue to increase
their company's productivity in all aspects. In the manufacturing industry, a
company's productivity can be seen from the company's ability to carry out the
production process effectively and efficiently. The more efficient the company's
production system, the less waste will arise in its production activities. PT.
Hanoco Interior Architecture is a manufacturing company that produces furniture
products. In carrying out the production process, there is a mismatch between
the production output results and the specified production targets. This
happened because waste was found in the production process activities. This
problem is solved with a lean manufacturing approach to create continuous
improvement in the production process using the cost integrated value stream
mapping method. The analysis focuses on the Dino Sideboard 2 D 3 product which
has the highest production volume. The cost aspect calculated in the value
stream uses the Activity Based Costing (ABC) concept which emphasizes business
management based on activities. Waste in the current state map is analyzed and
the root cause is searched for using Root Cause Analysis (RCA). Waste that is
prioritized for attention in the production process is waste of defects, waste
of waiting, and underutilizing people. Recommendations for improvement given
are sending raw materials twice a week, implementing continuous flow, and
making machine control cards. The resulting changes were inventory costs
reduced by IDR 33,590.00, total production lead time reduced by 12.87 days,
total cycle time reduced by 5.14 minutes, and travel distance reduced by 22
meters. The target cost determined on the total value added and non value added
costs is IDR 24,000.00.
Keywords: Waste,
Lean Manufacturing, Continuous Improvement, Cost Integrated Value Stream
Mapping, Activity Based Costing, Root Cause Analysis
����� ����
Pendahuluan
Setiap
perusahaan baik perusahaan manufaktur maupun jasa akan terus meningkatkan
produktivitas perusahaanya dalam segala aspek. Terlebih lagi dalam perusahaan
manufaktur. Dalam industri manufaktur, produktivitas suatu perusahaan dapat
dilihat dari kemampuan perusahaan dalam menjalankan proses produksi secara
efektif dan efisien. Semakin efisien sistem produksi perusahaan tersebut, maka
semakin sedikit timbulnya waste dalam
aktivitas produksi mereka. Menurut Hines & Taylor (2000), salah satu
paremeter produktivitas yang diinginkan yaitu untuk meminimasi waste yang dihasilkan dalam setiap
proses pengerjaan. Waste yang banyak
terjadi tentunya akan menghambat usaha dari perindutsrian tersebut. Oleh karena
itu, sudah seharusnya waste dapat
dikurangi dalam sebuah proses produksi.
Dewasa
ini, perkembangan teknologi yang ada dapat menimbulkan dampak persaingan yang
sangat ketat antar perusahaan. Banyak perusahaan yang mulai berlomba demi
mendapatkan keuntungan yang maksimal dengan biaya produksi yang rendah.
Perusahaan manufaktur secara berkelanjutan akan berusaha untuk meningkatkan
hasil produksi dengan melakukan perbaikan pada kualitas, harga, kuantitas
produksi, serta pengiriman tepat waktu untuk memberikan kepuasan kepada
pelanggan. Usaha yang dilakukan dalam suatu produksi barang adalah dengan
mengurangi waste yang tidak mempunyai
nilai tambah seperti produksi
��
Metode
Langkah � langkah Penelitian
Adapun langkah
pendahuluan yang dilakukan dalam penelitian ini adalah sebagai
berikut:
1.
Studi Lapangan (Field Research)
Metode ini
digunakan dalam pengumpulan data yang dilakukan secara langsung dengan melakukan
survei pendahuluan untuk menggali informasi sebanyak-banyaknya yang berkaitan dengan topik penelitian di PT. Hanoco Interior
Arsitektur .
2.
Studi Literatur (Library Research)
Studi literatur
merupakan suatu metode
yang digunakan dalam mendapatkan data dengan jalan mempelajari literatur
serta membaca sumber data
informasi lainnya yang berhubungan
dengan pembahasan. Teori-teori yang dipelajari
pada penelitian ini adalah mengenai konsep lean manufacturing, activity based costing, cost integrated value stream mapping, dan root cause
analysis.
3.
Identifikasi Masalah
Identifikasi
masalah merupakan tahap awal dalam mengetahui dan memahami suatu persoalan agar dapat diberikan
solusi pada permasalahan tersebut.
4.
Perumusan Masalah
Setelah mengidentifikasi permasalahan, dilanjutkan
dengan merumuskan masalah sesuai dengan
kenyataan di lapangan, yaitu bagaimana penanganan pemborosan yang terjadi di PT.
Hanoco Interior Arsitektur Penentuan Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian perlu ditetapkan agar penulisan skripsi
dapat dilakukan secara sistematis dan tidak menyimpang dari permasalahan yang dibahas, Tujuan penelitian ditentukan berdasarkan perumusan masalah
yang telah dijabarkan.
Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data
Pada tahap ini merupakan penjelasan mengenai tahapan pengumpulan dan pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian ini
adalah sebagai berikut:
1.
Pengumpulan Data
Pengumpulan data adalah pencatatan informasi sebagian atau seluruh elemen populasi yang menunjang dan mendukung penelitian. Untuk memperoleh data dalam penelitian ini, didapatkan dengan cara wawancara
dan observasi langsung.
Adapun data yang dikumpulkan yaitu:
1)
Profil perusahaan PT.
Hanoco Interior Arsitektur �
2)
Struktur Organisasi PT. Hanoco
Interior Arsitektur �
3)
Aktivitas proses produksi PT. Hanoco Interior Arsitektur �
4)
Biaya-biaya yang ada dalam konsep ABC di PT. Hanoco Interior Arsitektur �
2.
Pengolahan Data
Data yang telah dikumpulkan selanjutnya akan diolah dan dianalisis. Adapun langkah pengolahan data sebagai berikut:
1)
Perhitungan biaya-biaya dalam konsep ABC untuk digambarkan dalam value stream.
2)
Membuat rancangan current cost integrated value stream mapping.
Dari data aktivitas
produksi dan perhitungan biaya yang ada selanjutnya akan dibuat penggambaran pada sebuah value stream.
3)
Identifikasi
current cost integrated value stream mapping.
Dari penggambaran peta aliran nilai tersebut selanjutnya diidentifikasi lebih lanjut terkait value added activity, non value added activity, dan waste yang terjadi
pada peta aliran nilai tersebut.
4)
Membuat
rancangan future cost integrated value stream mapping
untuk dapat merancang
prediksi peta aliran nilai setelah
usulan rekomendasi perbaikan.
Tahap Analisis
dan Kesimpulan
Tahap analisis
dan kesimpulan yang dilakukan
adalah dengan mendefinisikan sumber dan
akar penyebab masalah yang terjadi. Adapun langkahnya sebagai
berikut:
1.
Analisis dan Pembahasan
1)
Menganalisa current cost integrated value stream mapping.
Dilakukan analisa apa saja faktor penyebab
terjadinya pemborosan yang terjadi pada proses produksi
dengan melihat peta aliran nilai.
2)
Menganalisa future cost integrated value stream mapping.
Dilakukan�������� analisa��������� perbaikan penanganan pemborosan dengan membuat
rancangan peta aliran yang baru.
3)
Menganalisa rekomendasi perbaikan dengan
root cause analysis.
Melakukan analisa kualitatif dengan menggunakan metode root cause analysis
untuk mengetahui akar penyebab
terjadinya pemborosan.
4)
Menganalisa perbandingan current dan future value stream
mapping.
2.
Penarikan Kesimpulan dan Saran
Pada tahap akhir penelitian ini berisi pengambilan keputusan dan pemberian saran
dari keseluruhan proses penelitian yang telah dilakukan
yang dapat menjadi
masukan dan usulan bagi PT. Hanoco Interior Arsitektur dalam mengurangi pemborosan yang terjadi pada
proses produksinya.
Hasil dan
Pembahasan
Pengolahan Data Time Study
Data mengenai cycle
time ini diperlukan sebagai input dalam perancangan current value stream mapping. Cycle time ini
dijadikan sebagai patokan value
added time dari
keseluruhan proses produksi
untuk memproduksi produk
furniture. Cycle time ini diperoleh melalui time study yang dilakukan untuk setiap work
station yang melakukan proses
produksi secara berulang dan terus menerus. Metode time study yang digunakan
adalah stopwatch time study. Pada pengambilan
data cycle time ini, operator yang bekerja
atau bertugas pada saat proses produksi berlangsung sedang bekerja dalam keadaan normal. Jumlah pengamatan untuk
mendapatkan cycle time ini dilakukan
sebanyak 20 kali pengamatan pada setiap prosesnya
di masing- masing workstation.
Tabel 1 Data Time
Study per Workstation
Analisis Jumlah
Produksi
Pada analisa jumlah produksi, produk diurutkan
dari yang memiliki volume produksi tertinggi
sampai yang terendah kemudian dibuat juga persentase akumulasinya. Produk yang dipilih adalah produk dengan tipe yang sama yaitu jenis �Conforama� dengan volume produksi
yang paling tinggi sesuai permintaan yang ada.
Tabel 2 Analisis Jumlah
Produksi
Dari data analisis
jumlah produksi pada selanjutnya
dibuat dalam sebuah diagram untuk melihat volume produksi dari masing-masing produk. Dan dari diagram tersebut akan
dilihat produk mana yang memiliki
volume produksi paling tinggi. Produk dengan volume produksi
tertinggi itulah nantinya
yang akan dijadikan
keluarga produk yang diteliti.
Dari gambar diagram
yang menunjukkan jumlah produksi dari setiap produk,
dapat disimpulkan bahwa produk G14.0143
yaitu Dino
Gambar 1 Current Cost Integrated Value Stream Map
Sideboard 2 D 3 DRW memiliki volume
produksi paling tinggi yaitu sebesar
1.567 produksi. Hal tersebut dijadikan
dasar untuk memilih
produk Dino Sideboard
2 D 3 DRW menjadi produk yang akan dijadikan objek penelitian.
Analisis Rute Proses
Produksi
Dari analisa rute produksi pada tabel 4.15 maka dapat disimpulkan bahwa kelima produk yang dihasilkan memiliki
alur proses produksi
yan g sama dan tersusun dalam suatu keluarga produk. Jadi, dari analisis rute produksi ini dapat dipilih satu produk dari kelima produk
yang ada karena tidak terbagi-bagi lagi dalam keluarga
produk yang berbeda.
Oleh karena itu, dipilih produk G14.0143 yaitu Dino Sideboard 2 D
3 DRW untuk diteliti karena memiliki volume produksi yang tertinggi. Dan juga dari hasil analisa
awal ternyata ditemukan
defect produk yang dihasilkan.
Metric and Baseline
Measurement
Berdasarkan penjelasan data yang sudah ada sebelumnated value stream ditunjukkan pada Tabel 3 dibawah ini.
Tabel 3 Data Current State
Map
������ Selanjutnya data tersebut digambarkan dalam sebuah current
cost integrated value stream map. Dari
gambar 2 dapat diketahui bahwa presentase value
added time hanya sebesar 2,62% dari total
waktu keseluruhan yaitu 1979,09 menit atau 32,98 jam dalam proses produksi produk
Dino Sideboard 2 D 3 DRW SN � WG di
PT. Hanoco Interior Arsitektur. Karena nilai NVA yang tinggi, maka perlu diadakan
identifikasi penyebabnya dan dilakukan upaya perbaikan agar NVA
dapat dikurangi sehingga total waktu
proses produksi produk Dino Sideboard
2 D 3 DRW SN � WG dapat lebih cepat
dan dengan meminimasi waste yang ada.
Identifikasi Waste
Waste berpengaruh besar terhadap kegiatan produksi
di PT. Hanoco Interior
Arsitektur. Bagi perusahaan manufaktur yaitu PT. Hanoco
Interior Arsitektur, waste tersebut akan berdampak pada penjualan produk kepada konsumen
secara meluas. Setelah
menemukan adanya waste kritis pada
kegiatan proses produksi, maka selanjutnya dilakukan analisis
terhadap waste tersebut dan juga alternatif penyelesaiannya.
Identifikasi Root
Cause Analysis
Setelah kita mengetahui kondisi awal dalam current cost integrated value stream map maka selanjutnya dapat ditentukan apa saja yang
harus dicari akar permasalahan dan juga pemecahan
dari permasalahan tersebut.
Metode yang digunakan
dalam pencarian akar permasalahan tersebut yaitu dengan menggunakan metode root cause analysis. Metode ini digunakan
setelah melakukan pemetaan
terhadap aktivitas-aktivitas yang berpotensi menimbulkan waste.
Sesuai dengan metode yang digunakan, maka muncul analisa berikutnya yang berkaitan dengan root cause analysis. Sesuai dengan adanya keterkaitan data dengan proporsinya, maka analisa ini harus ditempuh karena analisa ini merupakan metode utama yang digunakan untuk menemukan hasil yang sesuai. Sehingga yang terjadi adalah untuk mengetahui lebih
lanjut sampai kepada aktivitas-aktivitas yang berhubungan dengan kegiatan operasional perusahaan.
Analisa root cause analysis ini
memungkinkan untuk mengetahui pengaruh suatu waste
pada kegiatan operasional perusahaan. Analisa ini dibuat untuk mengetahui akar dari suatu masalah yang terkandung
pada kegiatan operasional perusahaan atau divisinya.
Aktivitas non value added yang telah dijabarkan sebelumnya, ditelusuri lebih lanjut tentang penyebab
utama terjadinya aktivitas
tersebut sehingga dinilai
sebagai aktivitas non value added.
Setelah ditelusuri, ternyata terdapat kriteria- kriteria
baru dimana penjabaran aktivitas non value added masih
sekedar mendeskripsikan permasalahan dasar dari aktivitas
operasional perusahaan, dengan
analisa ini dapat mengetahui seberapa
besar masalah tersebut mempengaruhi kinerja atau kegiatan operasional perusahaan.
Causal Factor Defect
Selanjutnya akan dijelaskan mengenai causal
factor waste kritis pertama yaitu defect (cacat produk).
Tabel 4 yaitu tabel causes
yang mendeskripsikan permasalahan yang menyangkut tentang
waste defect (cacat produk).
Tabel 4. Causal Factor Defect
Pada tabel 4. diatas mengenai causal factor defect (cacat produk)
pada kegiatan produksi
dapat dilihat bahwa sering terjadinya proses pengerjaan
ulang (rework) merupakan salah satu permasalahan utama yang dialami
oleh departemen produksi.
Hal tersebut didapatkan setelah melakukan diskusi
dengan pihak perusahaan terkait waste utama
yang terjadi. Permasalahan tersebut sering terjadi
karena beberapa faktor
yang menyebabkan rework yaitu:
a.
Kedatangan bahan baku dari supplier yang rusak. Tidak dilakukannya pemeriksaan secara
berkala sehingga bahan baku tersebut rusak. Hal tersebut mengakibatkan bahan baku yang rusak tadi menjadi tidak bisa dipotong dengan sempurna. Dan perbaikan yang dilakukan yaitu adanya pemeriksaan awal secara berkala
terhadap bahan baku yang datang.
b.
Rework yang terjadi
pada saat proses pembentukan body
(radial), pembentukan body yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan
menjadikan defect (cacat produk) banyak terjadi
pada proses ini. Karena body
yang dibentuk tidak sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan, maka bentuk
body menjadi defect. Hal ini terjadi karena operator
kurang fokus sehingga
mengabaikan pentingnya kualitas
produk. Para operator
menjadi kurang teliti dalam melakukan proses pembentukan body
(radial) ini.
c.
Rework yang juga banyak terjadi
adalah saat proses pengeboran dan
penghalusan lapisan. Hasil dari pengeboran dan penghalusan lapisan
yang tidak sesuai akan mengakibatkan defect (cacat produk)
yang terjadi. Proses pengeboran dan
penghalusan lapisan yang tidak
sempurna seperti proses yang hanya berjalan setengah
dari keseluruhan proses menjadikan hasilnya
tidak sempurna. Dalam pengamatan yang dilakukan terjadinya proses yang hanya berjalan setengah
tersebut dikarenakan mesin yang macet saat proses pengeboran. Mesin yang macet tersebut membutuhkan waktu yang cukup lama untuk dilakukan perbaikan. Hal tersebut juga menjadikan proses pengeboran menjadi terhambat untuk dilakukan. Dan pisau mesin yang digunakan untuk melakukan pengahlusan lapisan kurang tajam.
d.
Pada saat pemotongan juga terjadi rework. Pada saat proses pemotongan biasanya
terdapat sisa bahan baku yang tidak sesuai dengan ukuran potongan. Sisa bahan baku yang tidak sesuai tersebut dibawa ke pembuangan akhir dan sisa pemotongan yang tidak sesuai tersebut sudah tidak
dapat dipakai kembali. Hal tersebut dikarenakan bahan baku yang rusak dan kelalaian operator dalam melihat spesifikasi ukurang yang harus dipotong.
Karena kurang memperhatikan hal tersebut, maka banyak terjadi sisa produk yang menjadikan defect (cacat produk).
Causal Factor Waiting
Selanjutnya akan dijelaskan mengenai causal factor waste kritis kedua yaitu waiting waste.
Tabel 5yaitu tabel causes
yang mendeskripsikan permasalahan�������� yang
menyangkut tentang waiting
waste.
Tabel 5 Causal Factor Waiting
Pada permasalahan mengenai
waiting (waktu
tunggu), penyebab yang paling dominan untuk waiting (waktu tunggu) adalah material trouble, setting machine, dan mesin berhenti.
a.
Material trouble yang
menyebabkan waktu tunggu. Karena kurangnya pengawasan secara baik dan berkala terhadap bahan baku yang diterima, maka mengindikasikan terdapat
banyak bahan baku yang kualitasnya tidak memenuhi standar.
Banyak bahan baku yang rusak dan selanjutnya diproses, hal tersebut
akan menjadi hambatan bagi bahan baku untuk diproses karena proses produksi
akan menjadi tidak sempurna.
Sering terjadinya selip pada bahan
baku karena adanya benda asing yang
ada di bahan baku menjadikan mesin menjadi
trouble. Karena mesin trouble itulah,
menjadikan mesin harus diperbaiki
dengan waktu yang cukup lama. Dan tentu saja hal tersebut menghambat bahan baku untuk diproses yang menjadikan adanya waiting (waktu
tunggu).
b.
Penyebab yang kedua untuk waiting time yang banyak terjadi adalah karena setting machine. Karena pada saat mesin dilakukan pengaturan (setting), kondisi mesin harus mati yang artinya
tidak terjadi aktivitas
produksi yang dilakukan
oleh mesin, sehingga menyebabkan terjadinya downtime mesin. Ada dua penyebab mengapa mesin harus melakukan setting yaitu terjadinya hambatan
pada proses dan perlunya dilakukan
pergantian alat-alat mesin pada proses produksi.
Analisa Temuan dan Solusi Perbaikan
Pada analisa
temuan ini akan dideskripsikan hasil dari deskripsi sebelumnya pada hasil
analisa root cause analysis. Dari
hasil analisa tersebut, selanjutnya dilihat dari segi penyebab (causes) paling kritis dari setiap permasalahan
yang dialami. Hasil analisa tersebut adalah penentuan alternatif solusi dari
masing-masing masalah atau waste yang
terdapat pada causal factor table.
Penentuan
alternatif solusi ini dilihat dari seberapa kritis permasalahan ini muncul.
Hasil dari
penentuan alternatif solusi ini digunakan untuk menentukan solusi yang terbaik
yang bisa dijadikan rekomendasi bagi PT. Hanoco Interior Arsitektur untuk
mengurangi waste yang terjadi. Solusi
perbaikan yang
diindikasikan juga
mencakup mengenai bagaimana melakukan penurunan
biaya-biaya yang terjadi di PT. Hanoco Interior Arsitektur untuk mengurangi waste
dan
meningkatkan produktifitasnya.
Pada tabel 6
dibawah ini dijabarkan mengenai usulan perbaikan pada kegiatan produksi dari
hasil analisa root cause analysis yang
telah dilakukan sebelumnya. Dari usulan perbaikan yang ada nantinya akan
dijabarkan mengenai alternatif yang dapat digunakan untuk kegiatan proses
produksi sebagai salah satu solusi untuk menurunkan tingkat permasalahan atau waste yang terjadi.
Tabel 6 Rekomendasi Perbaikan
Future State Map
Continous Flow
Berdasarkan konsep lean, diusahakan aliran nilai mengalir dalam satu aliran yang continuous. Oleh karena itu dalam future
state map ini diusulkan setiap workstation
yang ada dijadikan dalam satu aliran.
Namun yang dijadikan satu aliran pada kegiatan
produksi di PT. Hanoco Interior
Arsitektur adalah ketiga line dari tiga workstation di awal yaitu pemotongan, pembentukan body (radial), dan edging. Penerapan
continuous flow ini
pada ketiga workstation ini adalah dengan menambahkan conveyor agar material
bisa berjalan.
Penerapan continuous flow ini dapat menghilangkan WIP sebanyak 570 unit, pengurangan cycle time sebesar
207,12 detik dari 1.074,6 detik menjadi 867,48 detik. Jarak transportasi juga berkurang sebanyak
17 m serta terjadinya penurunan inventory cost sebanyak Rp 16.890. Selain itu penerapan dari continuous
flow ini juga dapat menghemat lead
time selama 8,63 hari. Hal tersebut dapat dicapai jika dengan penerapan
continuous flow yang
memerlukan line balancing dan
conveyor sebagai penghubung antar workstation.
Pergantian Jadwal Pengiriman Bahan Baku
Untuk dapat menerapkan konsep lean, maka perlu kerjasama
dengan pihak supplier agar pengiriman bahan baku ke gudang bahan baku
tidak lagi dilakukan perminggu dengan lead
time 6 hari yang mengakibatkan terjadinya penumpukan
bahan baku di dalam gudang bahan baku yang merupakan pemborosan karena membutuhkan pemeliharaan dan memakan tempat untuk menyimpannya. Untuk itu, pengiriman bahan baku dilakukan
secara satu minggu dua kali. Dengan penerapan
ini maka terjadi pengurangan biaya inventory sebesar
Rp 12.500,00.
Penggabungan Kerja
Penggabungan kerja antara line penggosokan, vacum, laminasi, dan juga pembersihan atau cleaning. Hal ini dilakukan
untuk melakukan efisiensi
terhadap jumlah operator.
Dan juga berkaitan
dengan efisiensi kerja yang dijadikan
di satu tempat tidak terpisahdengan workstation lainnya. Workstation lainnya yang berkaitan. Penggabungan kerja yang dilakukan
disini berkenaan dengan adanya ketiga
workstation awal yang saling terintegrasi satu sama lain. Penggabungan kerja ini diharapkan mampu meminimasi biaya transportasi dan juga biaya
operator. Workstation yang digabungkkan disini adalah proses pembersihan. Alasan digabunggkannya workstation ini adalah supaya proses pembersihan dapat segera dilakukan
setelah vacum, jadi tidak
perlu ditumpuk dan dikerjakan di
tempat lain. Ketika hal ini nantinya diterapkan di PT. Hanoco Interior Arsitekturmaka hasil yang dapat dicapai yakni operator berkurang
dari 4 orang menjadi 2 orang.
Proses handling material dari laminasi ke pembersihan dapat dihilangkan, sehingga
terjadi pengurangan inventory cost sebesar Rp 4.200,00. Dan jarak transportasi berkurang sebanyak 5m. Selain itu penerapan dari continuous flow ini juga dapat
menghemat lead time selama 4,24 hari.
Gambar 2 Future State Map
Analisis Perbandingan
Setelah membuat current cost integrated value stream map dan future
cost integrated value stream map dapat dilihat
dan dianalisis perbedaan yang tampak dari kedua peta
tersebut. Perbedaan tersebut
dijelaskan dalam Tabel 7.
Tabel 7 Analisis Perbandingan
Kesimpulan
Kesimpulan dari penelitian ini adalah sebagai berikut.
Setelah dilakukan pengamatan pada proses produksi di PT. Hanoco Interior
Arsitektur, waste yang menjadi fokus perhatian meliputi waste defect (cacat
produk), waiting (waktu tunggu), dan kreativitas karyawan yang tidak dapat
dimanfaatkan (underutilizing people). Perhitungan biaya dengan pendekatan cost
integrated value stream mapping pada proses produksi produk Dino Sideboard 2 D
3 DRW SN � WG menghasilkan perubahan signifikan. Production lead time berkurang
dari 31,05 hari menjadi 18,18 hari, total cycle time turun dari 55,09 menit
menjadi 49,95 menit, total value added cost/production cost menurun dari Rp
186.896,78 menjadi Rp 162.896,78, total non-value added cost menurun dari Rp
938.103,22 menjadi Rp 914.103,22, dan jarak tempuh berkurang dari 102 meter
menjadi 80 meter. Faktor yang menyebabkan waste pada proses produksi termasuk
bahan baku berkualitas rendah dan kurangnya kesadaran operator terhadap
kualitas produk. Berdasarkan hasil tersebut, rekomendasi perbaikan melibatkan
pengadaan perubahan pengiriman bahan baku, penerapan continuous flow, dan
pembuatan kartu laporan perbaikan dan pemeliharaan untuk setiap mesin di setiap
workstation.
Daptar Pustaka
Abuthakeer,S.S.,Mohanram, P.V.�� &��
Kumar,
G.M. (2010). Activity Based Costing Value Stream
Mapping. International Journal of Lean Thingking 1(2): 51-64
Aisyah, Feni Siti. (2011). Penerapan Activity Based
Costing (ABC System) Dalam Penentuan Harga Pokok Produksi (HPP). Studi
Kasus Pada Perusahaan okok Djagung Prima Medan. Medan. Universitas Brawijaya.
Akbar, Faisal. (2011). Perancangan Lean
manufacturing System dengan Pendekatan Cost Integrated Value Stream Mapping
Studi Kasus Pada Industri Otomotif. Depok. Universitas Indonesia.
Ballard, G. and Howell, G. (1994). Implementing
Lean Construction, Journal of Production and Inventory Management; pp.
37-48.
Carter, William K dan Usry, Milton F. (2009). Akuntansi
Biaya. Diterjemahkan oleh Krista. Buku 1. Edisi Ketiga Belas. Jakarta.
Salemba Empat.
Erlina. (2002). Fungsi dan Pengertian Akuntansi
Biaya. Digitized by USU Digital Library. Diakses 25 April 2012.
Fajar, Muhammad. (2012). Inteligent of The Dawn.
http://leansystem.wordpress.com/tag/8-
waste-lean-concept/.
Fanani, Zaenal. (2011). Implementasi Lean
Manufacturing Untuk Peningkatan Produktivitas (Studi Kasus Pada PT. Ekamas
Fortuna Medan). Manajemen Industri. Magister Manajemen Teknologi. Surabaya.
ITS.
Garrison, Ray H dan Norren, Eric. (2006). Akuntansi
Manajerial. Diterjemahkan oleh A. Totok Budisantoso. Jakarta. Salemba
Empat.
Gaspersz, Vincent. (2006). �Continous Cost
Reduction Through Lean Sigma Approach�. Jakarta. PT. Gramedia Pustaka
Utama.
.
Liker, J. K. (2004). The Toyota Way. New York,
N. Y.:McGraw-Hill.
Mogot, Epafras. (2013). Perancangan Lean
manufacturing Pada Kegiatan Loading di Terminal Petikemas Koja. Depok.
Universitas Indonesia.
Mulyadi. (2003). Activity � Based Cost System:
Sistem Informasi Biaya Untuk Pengurangan
Biaya. Edisi Keenam. Yogyakarta.
UPP AMP YKPN.
Permatasari, Widyaningrum Indah. (2012). Pendekatan
Lean Thingking Dengan Metode RCA Untuk Mengurangi Waste Pada Peningkatan
Kualitas Produksi. Surabaya. Sekolah Tinggi Ilmu Ekonomi Perbanas.
Wignjosoebroto, Sritomo. (2003). Ergonomi, Studi
Gerak, dan Waktu, Edisi Pertama, Cetakan Ketiga. Surabaya: Guna Widya.